ОАО «Богословское рудоуправление» — крупное горнорудное предприятие по разработке железорудных месторождений Северного Урала.
В состав рудоуправления входит шахта «Северопесчанская» и дробильно-обогатительная фабрика.
Бурение взрывных скважин на глубине 320 метров.
Погрузка руды скреперной лебедкой в вагоны электровоза.
За прошедшее время из добытой железной руды произведено более 100 млн т железорудного концентрата.
Полевой штрек. По нему электровозы доставляют руду от зоны погрузки до дробильного комплекса.
Кабина машиниста электровоза.
Камера кругового вагоноопрокидывателя.
Подземный дробильный комплекс.
робильно-обогатительная фабрика.
Предприятие выпускает железорудный концентрат, потребителями которого выступают ОАО «Металлургический завод им. А. К. Серова» и ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат».
Металлургический завод им. А. К. Серова.
Был заложен 29 мая 1894 года и входил в состав Богословского горного округа.
С 1896 года и практически до Первой мировой войны завод производил рельсы для строительства Транссибирской железной дороги.
Современный завод им. Серова — это предприятие с полным металлургическим циклом, имеющее в своем составе агломерационное, доменное, электросталеплавильное и прокатное производство.
Завод выпускает порядка 200 марок сталей. Основная продукция предприятия: литейный и передельный чугун, горячекатаный сортовой прокат, квадратная заготовка, калиброванный круглый и шестигранный прокат.
Выпуск чугуна.
Слева 2 ковша с чугуном, справа ковш с шлаком.
Электросталеплавильный цех.
80-тонная электродуговаяю печь фирмы Danieli (Италия)
Скачивание шлака – удаление шлака с поверхности жидкого металла.
Взятие пробы.
Продолжительность плавки в электропечи ДСП-80 составит 47 минут. В то время как в мартеновских печах на получение стали-полупродукта требуется около 8 часов.
Заливка жидкого чугуна.
Слитки, поступающие из электросталеплавильного цеха с температурой 700-900°C, дополнительно нагреваются до температуры 1100-1200°C в нагревательных колодцах, а затем уже прокатываются на линейном стане.
Подача разогретого слитка в прокат.
Сортопрокатный передел работает в составе среднесортного стана «450» и мелкосортного стана «320»
Порезка на мерные длины пилой ударного действия.
Стан производит прокат круглого профиля диаметром от 11 до 110 мм, шестигранного профиля размером от 12 до 75 мм, квадратного профиля размером от 55 до 90 мм и арматурную сталь диаметром от 12 до 28 и 40 мм.
Стальным прокатом диаметром 15 мм, выпущенным на Серовском металлургическом заводе с 1999 года, можно обмотать экватор земли примерно 1,2 раза.
После проката и порезки прокат охлаждается, а затем правится на прессе усилием 1600 тонн.
Калибровочный цех.
С помощью переносного прибора проводится ультразвуковой контроль металла. Для удаления дефектов имеются 7 абразивно-шлифовальных станков.
Потребители уральского металла — свыше 1000 предприятий более чем в 30 субъектах РФ.
Филиал ООО «УГМК-Сталь» — Металлургический завод «Электросталь Тюмени».
Предприятие построено в 2013 году и является первым и единственным металлургическим предприятием региона.
Принцип работы завода «Электросталь Тюмени» основан на быстром получении расплава лома черных металлов.
Основным сырьем для нового предприятия является стальной лом, собираемый, в том числе, на территории Тюменской области (включая ХМАО и ЯНАО).
Непрерывно литая заготовка с МНЛЗ в период разогрева в нагревательной печи прокатного стана.
С вводом завода в Тюмени мощности УГМК по производству стального проката превысили 1 млн. тонн.
Продукция предприятия предназначена для стройиндустрии, предприятий нефтегазового сектора и машиностроения и будет поставляться в основном на внутренний рынок — Тюменскую область, Ханты-Мансийский и Ямало-Ненецкий автономные округа, Омскую, Курганскую и Свердловскую области.